A colheita é uma das etapas mais decisivas para garantir a rentabilidade da sua lavoura de arroz. Um trabalho bem executado neste momento é fundamental para manter a integridade e a qualidade dos grãos, o que se reflete diretamente no valor que você recebe pela sua produção.
Hoje, existem diversas máquinas e métodos disponíveis para a rizicultura. Neste artigo, vamos detalhar como funcionam as colheitas mecanizadas e semimecanizadas de arroz. Vamos abordar as regulagens essenciais e os pontos de atenção que você precisa ter antes de colocar as máquinas no campo. Acompanhe!
Métodos de Colheita do Arroz: Manual, Semimecanizado e Mecanizado
Os métodos de colheita podem ser divididos em três categorias principais: manual, semimecanizado e mecanizado. Vamos entender as diferenças entre eles.
Colheita Manual
Neste método, todas as etapas – corte, recolhimento e trilha (separação dos grãos) – são feitas à mão. Por depender totalmente do trabalho braçal, o rendimento operacional pode ser baixo, especialmente em áreas maiores.
Para se ter uma ideia, em pequenas lavouras, um único trabalhador pode levar até 10 dias para colher 1 hectare.
O processo geralmente funciona assim:
- O corte é feito com foices ou cutelos.
- As plantas cortadas (feixes) são amontoadas para facilitar o recolhimento.
- Depois, os feixes são batidos contra uma superfície para que os grãos se soltem das panículas (a parte da planta que segura os grãos de arroz).
Colheita Semimecanizada
Aqui, o processo é híbrido. As etapas de corte e recolhimento ainda são feitas manualmente, mas a operação de trilha conta com o auxílio de máquinas.
O uso de trilhadoras estacionárias aumenta bastante o rendimento operacional quando comparado ao método puramente manual.
Colheita Mecanizada
Na colheita mecanizada, todas as etapas – corte, recolhimento, trilha e limpeza – são realizadas por uma única máquina, a colhedora. No mercado, você encontra equipamentos como ceifadoras, trilhadoras e as colhedoras completas. Vamos falar mais sobre elas a seguir.
Quais Máquinas Utilizar na Colheita Mecanizada de Arroz?
A escolha do equipamento ideal depende do tamanho da sua lavoura e do seu objetivo de eficiência.
Ceifadoras
As ceifadoras são mais comuns em pequenas lavouras de arroz. São máquinas compactas montadas sobre duas rodas, equipadas com motor, uma barra de corte para ceifar as plantas e um molinete para direcioná-las.
Alguns modelos possuem depósitos que armazenam as plantas colhidas, descarregando-as em fileiras (leiras) no campo ou de forma intermitente.
Trilhadoras
A função das trilhadoras é exclusivamente separar os grãos das panículas do arroz. Elas são a parte “mecanizada” do sistema semimecanizado.
Os modelos disponíveis no mercado podem usar diferentes sistemas de trilha:
- Cilindro trilhador com dentes de impacto;
- Barras de fricção;
- Sistema de fluxo axial.
Essas máquinas podem ser acionadas pela tomada de potência (TDP) do trator ou por motores estacionários próprios. O abastecimento pode ser contínuo ou em lotes, e os modelos mais simples podem até ser acionados por pedal.
(Fonte: Ruraltins)
As trilhadoras são excelentes opções para fazendas menores. Quando operadas corretamente, oferecem um bom rendimento e garantem a qualidade do produto final. A capacidade varia muito, mas atualmente existem trilhadoras com rendimento superior a 2.400 kg/h de arroz em casca.
Colhedoras (ou Colheitadeiras)
As colhedoras são as máquinas mais completas, pois integram todos os sistemas em um único equipamento: corte, recolhimento, trilha, separação, limpeza e armazenamento.
Para operar em lavouras de arroz, que são frequentemente alagadas, essas máquinas podem ser equipadas com pneus arrozeiros, esteiras ou pneus duplados. Isso facilita o tráfego e reduz a compactação do solo. Elas podem ser automotrizes (com motor próprio) ou montadas e acionadas por um trator.
As principais partes de uma colhedora de arroz são:
- Plataforma de corte
- Molinete
- Condutor helicoidal (caracol)
- Cilindro degranador
- Côncavo
- Batedores
- Saca-palhas ou rotor
- Peneiras (superior e inferior)
- Ventilador
- Condutores helicoidais internos
- Tanque graneleiro
Colheitadeira CR 7.90 arrozeira
(Fonte: Cultivar)
Em resumo, a colhedora realiza todo o trabalho de uma vez. Ela corta as plantas, as leva para o sistema de trilha (cilindro, côncavo e batedores), separa os grãos da palha (saca-palhas), limpa as impurezas (peneiras e ventilador) e, por fim, transporta os grãos limpos para o tanque graneleiro.
Entendendo as Perdas na Cultura do Arroz
As perdas na cultura do arroz podem acontecer antes e durante a colheita, impactando diretamente seu lucro.
Perdas Antes da Colheita
Estas perdas geralmente estão ligadas ao manejo da cultura e a fatores climáticos. Elas incluem:
- Degrana natural: queda natural dos grãos antes da colheita.
- Acamamento: quando as plantas de arroz tombam, dificultando a colheita.
- Ataques de pássaros.
- Excesso de umidade no final do ciclo.
- Ventos fortes.
- Doenças e pragas.
Perdas Durante a Colheita
Essas perdas estão diretamente relacionadas à operação e regulagem da máquina. As principais causas são:
- Impacto da plataforma nas panículas, derrubando grãos.
- Velocidade inadequada do molinete.
- Calibrações inadequadas no cilindro trilhador e no côncavo.
- Erros de calibração do saca-palhas.
- Peneiras com espaçamentos incorretos.
- Presença excessiva de plantas daninhas na lavoura.
Um impacto muito forte da plataforma ou um molinete girando rápido demais causam a degrana no momento da colheita, ou seja, um desprendimento prematuro dos grãos que caem no chão.
Da mesma forma, uma regulagem incorreta do espaçamento entre o cilindro e o côncavo resulta em uma trilha ineficiente. Isso pode causar danos mecânicos (grãos quebrados) ou deixar grãos presos nas panículas, que acabam sendo descartados com a palha.
Como Evitar as Perdas na Colheita do Arroz
Colher no momento certo é o primeiro passo para garantir a máxima produtividade.
Colher com grãos muito úmidos é um problema. Isso resulta em uma maior proporção de grãos imaturos, gessados e malformados, que certamente irão se quebrar durante o beneficiamento (descasque e polimento).
Por outro lado, colher com grãos muito secos também não é o ideal. A lavoura fica mais suscetível à perda por degrana natural e os grãos se tornam quebradiços, reduzindo a qualidade do produto final no beneficiamento.
A umidade ideal para a colheita da maioria das cultivares de arroz está entre 18% e 23%.
Dica Prática: Evite colher o arroz nas primeiras horas da manhã, quando ainda está úmido pelo orvalho. Se chover, espere a lavoura secar completamente antes de retomar a operação.
Se você não tem um medidor de umidade, pode usar métodos visuais e táteis:
- Observação da cor: O ponto ideal é quando cerca de dois terços dos grãos na panícula já estão maduros (com a cor característica da cultivar).
- Teste do aperto: Aperte um grão entre os dedos. Se ele amassar, ainda está verde (imatura). Se quebrar de forma firme, está no ponto para a colheita.
Como Aumentar a Eficiência Operacional na Colheita Mecanizada
Para aumentar a eficiência e reduzir as perdas, a regulagem da colhedora é o fator mais importante durante a operação. O arroz é uma cultura que historicamente apresenta perdas significativas na colheita, armazenamento e processamento.
A regulagem deve ser feita com atenção tanto nas partes externas quanto internas da máquina. Dê atenção especial à plataforma de corte, velocidade do molinete, cilindro batedor, saca-palhas e peneiras.
Pontos de Atenção na Regulagem e Manutenção
Verifique sempre os seguintes componentes:
- Navalhas da barra de corte (verificar se há alguma quebrada).
- Peças e rotação do molinete.
- Velocidade do cilindro batedor.
- Espaçamento entre o cilindro degranador e o côncavo.
- Abertura das peneiras superior e inferior.
- Velocidade e fluxo de ar do ventilador.
- Condição dos tubos e condutores helicoidais (caracóis).
Regulagem da Velocidade: O Segredo da Eficiência
Ajustar as velocidades da máquina é crucial. Veja os principais pontos:
Velocidade do Molinete: Deve ser ajustada de acordo com a altura e a densidade da cultura. A velocidade ideal é aquela suficiente para “puxar” as plantas para dentro da plataforma, podendo ser até 25% superior à velocidade de deslocamento da colhedora. A relação ideal entre a velocidade do molinete e a da máquina não deve ultrapassar 1,25. Lembre-se que cerca de 70% das perdas na colheita de arroz ocorrem por má regulagem na plataforma e no molinete.
Velocidade do Cilindro Batedor: Varia com a umidade dos grãos, mas a recomendação da Embrapa é manter a velocidade periférica entre 20 a 25 m/s, o que equivale a uma rotação de 500 a 700 RPM. Essa configuração deve separar cerca de 90% dos grãos da palha já no sistema de trilha.
Operação em Lavouras Acamadas: Se a sua lavoura tombou, reduza a velocidade de deslocamento da colhedora. O molinete deve ser ajustado para uma altura menor e posicionado mais à frente da barra de corte. A colheita deve ser feita no mesmo sentido do acamamento. Embora o rendimento operacional diminua, a eficiência na coleta dos grãos será muito maior.
Mecanismo de Trilha: A velocidade do cilindro trilhador deve operar entre 16 m/s e 25 m/s. A abertura entre o cilindro e o côncavo precisa ser ajustada para minimizar o descascamento e a quebra dos grãos.
A regulagem correta dos sistemas de separação e limpeza também é fundamental para garantir a qualidade final do produto e evitar que grãos bons sejam jogados fora com a palha.
Acompanhamento das Atividades em Campo
Hoje, a tecnologia pode ser sua grande aliada. Softwares de gestão agrícola permitem analisar dados de campo e gerar relatórios personalizados para otimizar o manejo.
Com o Aegro, por exemplo, você planeja o uso das suas máquinas e obtém um controle detalhado da eficiência operacional. É possível ver com clareza o total de horas trabalhadas por máquina, a área percorrida e o consumo de combustível.
Você também pode configurar alertas de manutenção para não esquecer a regulagem ou a troca de peças, garantindo o máximo desempenho dos seus equipamentos.
Durante a colheita, você registra a produtividade de cada talhão pelo celular, mesmo sem acesso à internet. Também é possível registrar as cargas de colheita, direcionando os romaneios diretamente para as unidades de armazenamento.
Com base nesses dados, o Aegro entrega indicadores precisos sobre a rentabilidade da safra. Você consegue avaliar quais áreas da fazenda custaram mais e quais trouxeram os melhores resultados, facilitando a decisão sobre quais métodos e máquinas foram mais eficientes na sua colheita de arroz.
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Conclusão
As colhedoras de arroz são ferramentas poderosas que ajudam produtores a alcançar um maior rendimento operacional. Para fazendas de menor porte, a combinação de ceifadoras e trilhadoras estacionárias representa uma alternativa com ótimo custo-benefício.
Independentemente do tamanho da sua operação, o acompanhamento dos dados das máquinas e das atividades de campo é o que permite otimizar o manejo safra após safra.
Lembre-se: a regulagem correta das colhedoras é essencial para garantir a máxima qualidade do grão e pode ser o detalhe que separa o sucesso do fracasso na sua lavoura de arroz.
Glossário
Acamamento: Fenômeno em que as plantas de arroz tombam ou se deitam no campo, geralmente devido a ventos fortes ou excesso de peso das panículas. O acamamento dificulta a colheita mecanizada e aumenta as perdas de grãos.
Côncavo: Componente interno da colhedora que trabalha em conjunto com o cilindro trilhador. É uma grade curva por onde a palha passa, permitindo que os grãos debulhados caiam para as peneiras, enquanto o material maior é direcionado para o saca-palhas.
Degrana: Processo de desprendimento natural ou mecânico dos grãos de arroz das panículas. A degrana antes da colheita (natural) ou durante a operação da máquina (mecânica) é uma das principais fontes de perda na lavoura.
Molinete: Peça giratória localizada na frente da plataforma de corte da colhedora. Sua função é “pentear” as plantas de arroz, direcionando-as de forma uniforme para a barra de corte e para dentro da máquina.
Panículas: Estrutura localizada na parte superior da planta de arroz, onde os grãos se desenvolvem e amadurecem. É a parte da planta que é colhida para a obtenção dos grãos.
Saca-palhas: Mecanismo da colhedora que tem a função de separar os grãos que não foram separados no sistema de trilha (cilindro e côncavo). Ele agita a palha para que os grãos restantes se soltem e caiam sobre as peneiras.
Trilha: Etapa da colheita que consiste na separação mecânica dos grãos de arroz da panícula. Em colhedoras, essa ação é realizada pelo atrito e impacto do cilindro trilhador contra o côncavo.
Veja como o Aegro pode ajudar a superar esses desafios
O artigo destaca um ponto crítico: a regulagem e a manutenção correta das máquinas são essenciais para evitar perdas expressivas na colheita de arroz. Controlar isso para toda a frota pode ser complexo, especialmente durante a safra. Um software de gestão agrícola como o Aegro simplifica essa tarefa, permitindo criar um histórico e agendar lembretes automáticos de manutenção para cada equipamento. Isso garante que suas colhedoras estejam sempre prontas e calibradas, maximizando a eficiência operacional e protegendo sua produtividade.
Outro desafio é analisar o resultado da operação para otimizar as próximas safras. Com o Aegro, você registra a produtividade de cada talhão diretamente pelo celular e acompanha o desempenho em tempo real. Os dados geram relatórios claros que mostram quais áreas e práticas foram mais rentáveis, transformando a colheita em uma fonte de informações valiosas para decisões futuras.
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Perguntas Frequentes
Qual é a umidade ideal para a colheita do arroz e por que ela é tão importante?
A umidade ideal para a colheita da maioria das cultivares de arroz fica entre 18% e 23%. Colher fora dessa faixa causa problemas: grãos muito úmidos resultam em maior quebra durante o beneficiamento, enquanto grãos muito secos aumentam as perdas por degrana natural no campo e também se tornam quebradiços. Manter-se nesta faixa garante a máxima qualidade e integridade dos grãos.
Para um pequeno produtor, qual a diferença de custo-benefício entre colheita semimecanizada e mecanizada?
A colheita semimecanizada, que utiliza ceifadoras e trilhadoras estacionárias, representa um investimento inicial menor e é uma ótima opção para pequenas propriedades, aumentando a eficiência em relação ao método manual. Já a colheita totalmente mecanizada com uma colhedora completa, apesar do custo mais elevado, oferece máxima eficiência operacional e redução de mão de obra, sendo mais indicada para lavouras de médio a grande porte.
Quais são as principais causas de perdas de grãos durante a colheita mecanizada de arroz?
As principais causas são a regulagem inadequada da plataforma de corte e do molinete, responsáveis por até 70% das perdas, e a calibração incorreta do sistema de trilha (cilindro e côncavo). Um molinete muito rápido pode derrubar os grãos antes que entrem na máquina, enquanto uma trilha mal ajustada pode quebrar os grãos ou não separá-los eficientemente da palha.
Minha lavoura de arroz tombou (acamamento). Como devo ajustar a colhedora para reduzir as perdas?
Para colher uma lavoura acamada, você deve reduzir a velocidade de deslocamento da máquina. Ajuste o molinete para uma altura menor e posicione-o mais à frente da barra de corte para ajudar a levantar as plantas. É crucial operar a colhedora no mesmo sentido do acamamento para garantir uma coleta mais eficiente dos grãos.
Como saber o ponto de colheita do arroz sem um medidor de umidade?
Sem um medidor, você pode usar métodos visuais e táteis. Observe as panículas: o ponto ideal é quando aproximadamente dois terços (2/3) dos grãos já atingiram a cor de maduro característica da cultivar. Outro teste prático é apertar um grão entre os dedos; se ele quebrar de forma firme, sem amassar, está pronto para a colheita.
A presença de plantas daninhas na lavoura pode afetar a colheita mecanizada?
Sim, a presença excessiva de plantas daninhas afeta significativamente a eficiência da colhedora. Elas podem embuchar os mecanismos internos, como o cilindro e as peneiras, forçando paradas para limpeza e reduzindo o rendimento operacional. Além disso, a umidade das plantas daninhas pode elevar a umidade geral da massa de grãos colhida, prejudicando a qualidade e aumentando os custos de secagem.
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